市场上三种主流制砂工艺设备的对比分析
来源：河南思科机械 时间：2021-10-08
目前，国内制砂企业主要采用三种制砂工艺，包括双轴锤式破碎工艺，立轴式破碎工艺，双辊破碎工艺这三种类型的制砂工艺。
（1）立轴破碎制砂工艺基于“石打石”的离心破碎方法，通过转子对进入破碎机的原料进行破碎、整形和研磨，实现自生破碎和高密度自生破碎，有效改善成品砂的颗粒形状并且提高细集料的生成效率。立轴破碎机由立轴冲击式破碎机、振动筛、除尘模块、输送模块等部分构成，使制砂成套技术装备向着绿色化、和谐化、智能化、服务化方向发展。立轴整形制砂系统使得破碎主机兼具“破碎、整形、制砂、分级”多重效果，达到理想的破碎粒形，并且配置振动筛分，以及离线清灰脉冲除尘的方式集中除尘、集灰，最终生产出来的成品骨料与成品砂品质高，可实现清洁生产。
优点：破碎效率高，具有细碎、粗磨功能，通过破碎物料能力强，受物料水分含量影响小，入料含水分可达8%。产品粒形优异，针片状含量极低，适宜骨料整形、人工制砂及高等级公路骨料生产，可以用来生产Ⅰ类砂。
缺点：结构较为复杂，一般需和振动筛、斗式提升机、系统风机一起配套使用。由于设备较多，所以系统电耗较高，运营成本高。
（2）对辊式破碎制砂机是在对辊式破碎机的基础上发展起来的制砂装置，通过将破碎物料经给料口落入两辊子之间进行挤压破碎，成品物料自然落下。遇有过硬或不可破碎物时，其辊子可凭液压缸或弹簧的作用自动退让，使辊子间隙增大，过硬或不可破碎物落下，从而保护机器不受损坏。相向转动的两辊子有一定的间隙，改变间隙即可控制产品粒度、粒形和细度模数。双辊破碎制砂机是利用一对相向转动的圆辊或异形辊进行破碎，四辊破碎制砂机则是利用两对相向转动的圆辊或异形辊进行破碎作业。
优点：该设备结构简单，过粉碎现象少，辊面上的齿形、尺寸、排列可随物料性质而改变，可对中硬和软矿石进行中、细破碎。成品率高，通过整形破碎后成品率高。运转安全平稳，限矩形液力偶合器不仅吸收破碎时的冲击力使机器运行平稳，还对机器起到了安全保护的作用。减少过粉碎及损耗，生产成本低。如果为异形辊两辊非等圆、非啮合、非等速运转，减少对辊破碎机物料堵塞现象。对于级配和细度模数的调整也较简单易行。
缺点：对辊破碎制砂机产品的粒形和级配分布虽然好于锤式破碎制砂机，但是比立轴破碎制砂机要差，一般只能满足Ⅱ类砂的要求。
（3）双轴锤式破碎制砂工艺是在传统单轴锤式破碎机基础上发展起来的一种破碎制砂工艺，其制砂主机设备主要由机体、破碎板、上转子、下转子、摆锤、旋转驱动装置、筛板等组成。该机在工作过程中2个转子相对运转，进入破碎腔的物料首先由前列个转子上的锤头进行打击破碎并获得一定动能后撞向第二个转子，由于第二个转子与物料飞来的方向相反，此时第二个转子对物料的打击速度等于2个速度的叠加，物料经如此多次的循环打击而破碎后经篦条的缝隙排出。通过调整下方的篦条缝隙，调整产品的粒度和级配。
优点：其2个转子相对运转带动破碎腔内物料相互撞击，物料反复碰撞形成了石料在破碎腔内的自粉碎，极大地降低了锤头及耐磨部件的消耗。破碎腔内物料被2个转子相互沿切线方向抛出，形成反复相互高速撞击，所以破碎比大，产量高，成品率高。同时，由于产量大和设备结构简单，其单位机制砂产品电耗低，运营成本低。
缺点：由于该工艺只是通过调整篦条缝隙来调整产品的粒度、颗粒级配和细度模数，调整时需更换篦条，耗时较长；且仅更换篦条对级配和细度模数调整幅度有限，产品质量的可控性不高，一般只能生产Ⅲ类砂，因此使用此工艺的机制砂生产企业不多。
总结对比
通过对以上3种制砂工艺设备优缺点进行对比：
从产品质量来看，立轴冲击破碎机好些，能达到Ⅰ类建筑用砂的要求；对辊破碎机次之，能达到Ⅱ类建筑用砂的要求；双轴锤式破碎机较差，只能达到Ⅲ类建筑用砂的要求。
从产品成品率来看，对辊破碎机和双轴锤式破碎机破碎率高些，立轴冲击破碎机的成品率和设备及原料的硬度有关，约在60%～85%。从设备复杂程度、投资、能耗和运营成本来看，立轴冲击破碎机理想，对辊破碎机次之，双轴锤式破碎机较低。
从环保性对比，立轴冲击破碎机出众。